Equipos Más Reducidos, Mayor Riesgo: Cómo Evitar Puntos Ciegos de Inocuidad Alimentaria Mientras Mejora la Eficiencia
La tecnología actual ha impulsado una tendencia hacia la maximización de la eficiencia en todas las industrias. Casi el 70% de todas las plantas de manufactura de los EE. UU. han adoptado prácticas de manufactura Lean para mejorar la eficiencia, y la manufactura de alimentos no es la excepción.
Pero en esta búsqueda de productividad, algunas organizaciones se están exponiendo más a amenazas de inocuidad alimentaria, al priorizar la velocidad por encima de la calidad y la supervisión.
Cuando los principios Lean se implementan de manera incorrecta o incompleta, la producción optimizada puede aumentar el riesgo de inocuidad alimentaria al dificultar la detección de errores en las operaciones diarias. Debido a las reducciones de mano de obra, inventario y tiempo de inactividad, las organizaciones se precipitan hacia incidentes de inocuidad alimentaria, anulando los beneficios que podrían obtener de una mayor eficiencia.
Entonces, ¿la eficiencia y la inocuidad alimentaria son mutuamente excluyentes? No necesariamente. Acompáñenos mientras analizamos cómo su equipo puede hacer una transición exitosa y proactiva hacia operaciones Lean sin sacrificar la inocuidad y la calidad alimentaria.
¿Qué Es la Manufactura Lean?
La manufactura Lean es una práctica utilizada en diversas industrias, incluida la industria de alimentos y bebidas, en la que las empresas intentan reducir el desperdicio mediante una combinación de varios métodos, entre ellos:
- Impulsar la eficiencia operativa
- Simplificar la complejidad de la cadena de suministro
- Optimizar los programas de producción
- Invertir en tecnologías automatizadas
- Reducir personal
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Al implementar algunas o todas estas actualizaciones según las necesidades del negocio, los fabricantes de alimentos pueden reducir costos y mejorar la producción al mismo tiempo que se mantienen al día con la demanda.
Dicho esto, las iniciativas de eficiencia que acompañan la transición hacia operaciones Lean también pueden crear brechas en la supervisión, la limpieza y sanitización, las actividades de verificación y el criterio humano capacitado. Si no se abordan, estas brechas podrían derivar en incidentes de inocuidad alimentaria. Mantenerse consciente de los posibles puntos ciegos a medida que avanza hacia operaciones más Lean puede ayudarle a prevenirlos mejor y proteger sus operaciones contra los riesgos relacionados.
Cómo la Manufactura Lean Puede Crear Puntos Ciegos de Inocuidad Alimentaria
El ahorro de costos y la optimización de procesos pueden parecer un beneficio garantizado para su organización, pero considere qué podría estar sacrificando a cambio de estos nuevos beneficios si no los implementa manteniendo las mejores prácticas de inocuidad alimentaria. Reducir procedimientos esenciales como la sanitización, el control de calidad y la gestión de la cadena de suministro puede generar errores costosos que podrían anular, o incluso superar, las mejoras de eficiencia.
Descuidar los Controles de Calidad a Cambio de Velocidad
El control de calidad es un proceso esencial, pero su equipo podría dedicarle menos atención en busca de una mayor eficiencia bajo un marco operativo más Lean. Eso podría significar que invierten menos tiempo en inspeccionar materias primas, analizar productos o realizar mantenimiento preventivo, como la calibración de equipos y el mantenimiento de las condiciones ambientales de almacenamiento. Estos descuidos podrían exponer su inventario a contaminación bacteriana o alergénica peligrosa.
Reducción del Tiempo de Sanitización
Avanzar hacia la manufactura Lean podría significar optimizar los procesos de sanitización para ahorrar tiempo, especialmente durante los cambios de línea. Pero aunque sanitizar las líneas de producción puede llevar tiempo, es uno de los protocolos más esenciales para mantener la inocuidad alimentaria en su proceso de producción.
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Descuidar la sanitización puede provocar fallas graves de inocuidad alimentaria, especialmente al limpiar líneas que han entrado en contacto con alérgenos, lo que puede derivar en retiros de producto, consecuencias regulatorias y acciones legales.
Dependencia Excesiva de la Automatización
Invertir en automatización es otra manera útil de agilizar las operaciones y reducir las cargas de trabajo de los empleados. Sin embargo, algunas empresas se equivocan al depender excesivamente de estas soluciones tecnológicas, en lugar de confiar en sus empleados capacitados.
Las automatizaciones aún son propensas a fallas o imprecisiones que pueden pasar inadvertidas. Por eso, encontrar el equilibrio entre la tecnología de inocuidad alimentaria y la supervisión humana es esencial para una manufactura Lean exitosa.
Alta Vulnerabilidad ante Interrupciones de la Cadena de Suministro
Una práctica común en la manufactura Lean es emplear un sistema de inventario justo a tiempo, en el que las empresas reciben inventario lo más cerca posible del momento en que lo necesitan para reducir los costos de almacenamiento y el riesgo de inventario no deseado. El problema con estos sistemas es que los fabricantes se vuelven más vulnerables a las interrupciones de la cadena de suministro.
En caso de que su proveedor se vea afectado por escasez de inventario, problemas logísticos o preocupaciones de precios, su equipo tiene dos opciones: perder tiempo de producción o encontrar un nuevo proveedor lo antes posible. Si decide buscar suministros en otro lugar, es posible que no tenga tiempo para realizar la debida diligencia necesaria para garantizar que los estándares de inocuidad alimentaria de su nuevo proveedor cumplan con sus expectativas. Esta falta de supervisión podría generar riesgos prevenibles de inocuidad alimentaria.
Daño a la Moral de los Empleados y a la Cultura de Inocuidad Alimentaria
Los despidos en nombre de la eficiencia sin duda afectarán la moral de su equipo. Los empleados pueden sentirse menos motivados a permanecer en su lugar de trabajo si ven que usted realiza recortes significativos de personal; las investigaciones muestran que, después de los despidos, el 58% de los empleados que permanecen tienen más probabilidades de comenzar a buscar un nuevo empleo, incluso si su puesto no se vio afectado. Esta falta de estabilidad puede generar una mayor rotación de empleados, lo que significa que perderá conocimiento institucional valioso e inversión que son esenciales para una inocuidad alimentaria de calidad.
Sus decisiones de negocio también moldean lo que sus empleados priorizan. Al cambiar la inocuidad alimentaria por eficiencia, su cultura de inocuidad alimentaria podría verse afectada. Los despidos pueden causar una caída de casi el 17% en la confianza en la empresa, así como una disminución del compromiso. Los empleados pueden sentir que es menos importante reportar riesgos potenciales, lo que obstaculiza su papel como los ojos y oídos de su estrategia de inocuidad alimentaria.
Atajos en los Procedimientos
Cuando la prioridad de su equipo es la velocidad, “suficientemente bueno” puede convertirse en la nueva normalidad para la inocuidad alimentaria. Los empleados pueden no cumplir plenamente con las prácticas de higiene personal requeridas, por ejemplo, omitiendo el lavado de manos o no lavándoselas minuciosamente en un esfuerzo por volver a la línea y mantenerse productivos. Estos atajos pueden parecer pequeños al principio, pero pueden representar un riesgo significativo de contaminación cruzada o contacto cruzado de alérgenos que podría provocar incidentes de inocuidad alimentaria.
Cómo Evitar Problemas de Inocuidad Alimentaria Mientras Mantiene Operaciones Lean
Estos problemas de inocuidad alimentaria pueden parecer inevitables cuando se reducen recursos para ganar eficiencia, pero muchos de los desafíos asociados con las operaciones Lean se pueden evitar con la previsión adecuada. Considere incorporar estas estrategias en su plan de transición Lean para reducir el riesgo de fallas de inocuidad alimentaria.
Fuente: www.blog.aibinternational.com
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